酚醛樹脂生產(chǎn)廢水含有高濃度的酚、醛和樹脂等有機物，具有高有機物濃度、高毒性、低pH等特點。酚醛樹脂廢水處理方法較多，廣泛使用的有生化法、化學(xué)氧化法、萃取法、吸附法和氣提法等，近年來出現(xiàn)較多的新方法，如催化氧化法、液膜分離法、協(xié)同絡(luò)合萃取法、磁化絮凝氧化法等。針對該廢水的來源和特性采用“多維電催化-蓬松床微電解”法處理高濃度酚醛樹脂廢水，取得了顯著的成效。

酚醛樹脂廢水、縮聚反應(yīng)簡介：

采用三段指標(biāo)控制法、酚與醛摩爾比控制法、樹脂與廢水及時分離法和酸性催化劑使廢水在酸性條件下進(jìn)行縮聚反應(yīng)，第一段指標(biāo)：控制苯酚﹑甲醛摩爾比，使苯酚含量小于1000mg/l；第二段指標(biāo)：苯酚﹑甲醛之間滿足一定的關(guān)系式，第三段指標(biāo)：COD為4000～8000mg/l。當(dāng)廢水達(dá)到第三階段的指標(biāo)時，即可進(jìn)行下一步驟的處理。

廢水的苯酚和甲醛摩爾比的控制要求：第一階段的反應(yīng)，廢水的苯酚﹑甲醛摩爾比0.98～1.05；在第二階段的反應(yīng)，廢水的苯酚﹑甲醛摩爾比符合下述關(guān)系式：Y＝0.32X＋(800～1200)，X為苯酚含量，Y為甲醛含量，單位為mg/l。在廢水的反應(yīng)過程中，需要對廢水的苯酚和甲醛進(jìn)行檢測，并及時地向廢水中添加甲醛或酚，以滿足上述要求。

樹脂與廢水及時分離法:反應(yīng)過程中，及時地將反應(yīng)形成的低分子量樹脂從廢水中分離出。以避免形成的樹脂分子量過大，形成不溶不熔的樹脂，粘結(jié)在反應(yīng)釜的器壁上。此外，低分子量樹脂從廢水中分離出，有利于廢水中少量的苯酚和甲醛進(jìn)行深度反應(yīng)，可以使廢水中的苯酚含量和甲醛含量大幅度的降低。在第一階段的反應(yīng)，每隔60～90分鐘，將沉積在反應(yīng)釜底部的樹脂從釜中放出；在第二階段的反應(yīng)，每隔2～4小時，將樹脂從反應(yīng)釜中放出。低分子量樹脂控制在這種指標(biāo)，便于樹脂從反應(yīng)釜內(nèi)放出，大幅度降低樹脂粘結(jié)在反應(yīng)釜器壁的量，同時也便于將低分子量樹脂加工成合格的熱塑性固體樹脂。

廢水縮聚反應(yīng)的控制條件：溫度為95℃～100℃，pH值為1.0～1.5。所采用的酸性催化劑為鹽酸、硫酸、次氯酸、磷酸，不推薦有機酸類催化劑。廢水縮聚反應(yīng)所用的反應(yīng)釜為玻璃鋼反應(yīng)釜,玻璃鋼反應(yīng)釜,具有良好的耐酸性腐蝕性能。采用蒸汽直接加熱。

酚醛樹脂廢水、除醛和中和處理簡介：

采用堿性催化劑調(diào)節(jié)縮聚反應(yīng)后酸性廢水的pH值，使其值為10～12，在85℃～95℃的溫度和攪拌的條件下反應(yīng)2～5小時,測定廢水的醛含量，當(dāng)廢水的醛含量小于20mg/l時，停止反應(yīng)，采用硫酸或鹽酸回調(diào)pH值為6.5～7.5，將處理后的廢水放入沉淀池，進(jìn)行沉淀。在沉淀處理后，廢水的苯酚含量約為50mg/l，含醛量小于20mg/l，COD為3000～7000mg/l。

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